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润滑脂发干的原因

1、润滑脂受到了污染:

灰尘、泥土、浮尘以及类似杂质,这类杂质会引发润滑脂变干。

2、润滑脂之间不相容:

如果不小心把润滑脂混合了也会使润滑脂的胶体结构遭到破坏,加速分油。典型的例子之一就是把有机膨润土润滑脂和皂基脂进行混合。

3、高温挥发:使用低黏度基础油调配的润滑脂容易挥发。当温度上升到一定高度,基础油就从稠化剂里溢出,润滑脂就逐渐硬化(基础油含量/稠化剂的比率变小,基础油的黏度增加)。

4、基础油发生氧化:基础油发生氧化后看起来像沥青一样,润滑脂也会发生同样的氧化过程。图一所示为在室温条件下,进入润滑脂的金属磨屑(含二价铜离子)引发润滑脂氧化加剧。铜加速氧化了润滑脂基础油,引发润滑脂变稠变硬。

5、机器部件过热:如轴承加注的润滑脂过多、机械条件引发的过热(安装不当、负载过重等等),润滑不足都可能引起机器运行中的过热问题,其中,加注的润滑脂过多是一个常见诱因。当机器在高温下运行,达到了润滑脂的滴点,油就开始析出,润滑脂逐渐失去基础油就开始变干, 润滑脂失效,机器也就会出问题。

6、基础油被机械力量挤出:

某些滚动轴承容易引发分油问题,比如球面滚动轴承。在轴承和齿轮的碾压剪切中,润滑脂基础油迅速从稠化剂里分出,整个过程就像吸了水的海绵被拧干一样,有的稠化剂能够再把油吸回去,而有些则不能,如复合铝皂就有良好的复原能力,当压力减轻时,基础油能快速地回流到稠化剂里。

7、流体静力挤压:

在持续的压力作用下,流体静力也会引起润滑脂分油。应对的方法有:使用专门的稠化剂、有极性的基础油、黏度指数改进剂、增黏剂、增加稠化剂的浓度。

8、震动和离心力:

润滑脂如果受到长时间的震动或者离心力作用也会加剧分油。比如联轴器,如果没有使用合适的润滑脂,短时间内联轴器就能把润滑脂里的基础油甩干。



轴承润滑脂的正确选择

轴承润滑脂即用在轴承上的润滑脂,其目的是使轴承滚动面及滑动面间形成一层薄薄的油膜,以防止金属与金属直接接触,从而减少轴承内部摩擦及磨损,防止烧粘,滑脂对轴承作用如下:

(1)减少摩擦及磨损:在构成轴承的套圈。滚动体及保持器的相互接触部分,防止金属接触,减少摩擦。磨损。

(2)延长疲劳寿命:轴承的转动疲劳寿命,在旋转中,滚动接触面润滑良好,则延长。反之,油粘度低,润滑油膜厚度不好,则缩短。

(3)排出摩擦热。冷却:循环给油法等可以用油排出由摩擦发生的热,或由外部传来的热,达到冷却的效果。防止轴承过热,防止润滑油自身老化。

(4)其他:还有防止异物侵入轴承内部,或防止生锈。腐蚀之效果。

为充分发挥以上作用,务必选用适合于使用条件的润滑方法和优质的润滑剂,设计出可润滑剂中尘埃及防止外部异物侵入和润滑剂泄漏的适宜密封装置。




润滑脂在使用中为什么会流失? 怎样避免?
主要有三方面的原因:
化学原因:由于在磨擦润滑部位受热及空气的影响,基础油和稠化剂被氧化,导致润滑脂的皂结构被破坏,使用中出现软化流失。
物理原因:由于磨擦部位的运转,润滑脂不断受到剪应力的影响,使皂结构受到破坏,软化流失
杂质原因:运动体内产生磨耗,这些金属粉能加速润滑脂的氧化产生有机酸,从而破坏脂的结构,造成润滑脂失效 。根据设备的使用工况(包括负荷、温度、转速等)正确选择润滑脂,可延长润滑脂的使用
寿命。
根据坏境选用润滑脂,润滑部位所处的环境和所接触的介质对润滑脂的性能有极大影响,因此在选择润滑脂时,
应慎重考虑。潮湿或易与水接触的部位,不宜选择钠基润滑脂,甚至可以不选用锂基润滑脂。因为钠基润滑脂抗水性较差,遇水容易变稀流失和乳化。有些部位用锂基脂也无法满足要求,如立式水泵的轴承可以说是经常浸泡在水中的,用锂基脂也发生乳化,寿命很短,轴承很容易损坏。在这样的部位应当选用抗水性良好的复合铝基润滑脂或脲基润滑脂。汽车、拖拉机和坦克底盘,常在潮湿与易与水接触的环境下工作,我国目前多用钙基润滑脂或锂基润滑脂,国外许多选用抗水性能更好的锂-钙基脂或脲基润滑脂。
与酸或酸性气体接触的部位,不宜选用锂基脂或复合钙、复合铝、膨润土润滑脂。这些润滑脂遇酸(弱酸)或酸性气体如空气中含量的HCL,润滑脂会变稀流失,造成轴承防护性不良,容易腐蚀,更为严重的是润滑不良。还有某些印染厂使用活性燃料放出HCL气体,不仅设备造成腐蚀,而且使轴承内的润滑脂很容易变质,这些部位应选用抗酸性能好的复合钡基润滑脂或脲基润滑脂,若是接触强酸或强氧化介质,则应使用全氟润滑脂。
同海水或食盐水接触的部位,应当选用复合铝基脂;同天然橡胶油漆接触的部位,应避免选用酯类油尤其是双酯类型油为基础油的润滑脂;接触燃料油类或石油基润滑油类介质的部位应选用特种的如7903号耐油润滑脂;同甲醇相接触的也应选用专用的润滑脂如耐甲醇润滑脂等等。




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